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Müller Mustang - Baubericht

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mac-alex_2003:
Eine gute Bedienbarkeit stand auch im Vordergrund. Es sollten drei unabhängigen Kanäle sein, also drei Klangregelungen und keine gemeinsamen, wie ich es z.B. beim Nighthawk gemacht habe. Die paar Regler mehr waren dann auch egal.

Alles in einer Reihe war einfach zu eng und die Position der Regler passte so am besten zum Boardlayout (beide Tonestacks sollten sehr eng beieinander sein). Das Volume-Poti wäre zwar rein von der Bedienerlogik her besser rechts aufgehoben, nur ist es hier besser direkt neben dem Treble-Regler besser positioniert aufgrund kürzerer Leitungswege.

Viele Grüße,
Marc

mac-alex_2003:
Guten Morgen!

heute geht es nun wie versprochen mit mehr Bildern weiter  ;D

Teil 3: Die Pläne

Ein Großteil der Ideen und Schaltpläne sind wie schon geschrieben auf italienischem Boden entstanden, am Pool in der Toskana nahe Siena abseits jedes PCs und solchen modernen Errungenschaften wie dem Internet. Nicht das einzige Mitbringsel von dort …

Nach der Definition der gewünschten Eigenschaften habe ich mich an die Schaltung gemacht.
Bereits in dieser Phase habe ich Schaltplan und Layout parallel entwickelt; zuerst die Idee als Stufenbild skizziert und dann grob das Layout gezeichnet. Schnell stellte sich dann heraus, dass die eine oder andere Idee nicht funktionieren würde, da die Wege zwischen den Stufen zu lange sind.

Die ersten Skizzen sahen dann so aus (sorry, den einen Teil habe ich etwas unscharf gemacht):




 

Nach vielen Iterationsschleifen standen schließlich zwei Varianten fest. Eine mit und eine ohne Kathodenfolger am Eingang. Letzteres wollte ich schon lange einmal ausprobieren.

Erste Ideen wurden anschließend als Prototyp aufgebaut, getestet, verbessert oder verworfen, neu gemacht und wieder getestet. In dem Zuge flog auch der Kathodenfolger raus. Das Prinzip funktioniert zwar problemlos, nur hat die leichte Einbuße an Pegel beim direkten Vergleich des Crunch-Sounds zu deutlichen Sound-Defiziten geführt. Der Sound war einfach nicht mehr so direkt.

Die richtigen Layouts habe ich nach Fertigstellung des Schaltplans erstellt. Inzwischen gibt es da tolle Software (habe ich hier im Forum gesehen), ich arbeite aber immernoch mit PowerPoint. Ich persönlich finde ein solches Layout sehr wichtig, da ich hier bereits die Leitungsverlegung prüfen, geschirmte Leitungen festlegen und das Übersprechen der Bauteile abschätzen kann.

Am Ende und somit 5 Monate später stand die fertige Schaltung, das Layout und die Stückliste fest. Man kann sich ja ausrechnen wieviel Aufwand es war die Layouts in Powerpoint zu zeichnen und daraus dann Bohrpläne abzuleiten. Dann müssen da noch Schaltplan und Stückliste übereinstimmen. Für jedes Teil dann noch den EK raussuchen und am Ende einen Strich ziehen nur um dann doch nochmal ein Bauteil einzufügen. Also wieder Layout, Bestückungsplan, Stückliste und Schaltplan ändern…
Anfang Januar gingen dann endlich die ganzen Bestellungen raus.

Nun genug zum Konzept des Mustang und los geht’s mit den ersten Aufbauarbeiten.



Teil 4: Erstellen von Eyelettboards

Als Material ideal hat sich FR4 bewährt. An dieser Stelle möchte ich mich selbst zitieren:


--- Zitat --- http://www.tube-town.de/ttforum/index.php/topic,11300.msg103227.html#msg103227
[...]das Problem ist, dass dieses FR1/FR2 mit der Zeit hygroskopisch wird und (hochohmig) leitend wird. Bei den hohen Spannungen in Röhrenschaltungen ist das nicht unkritisch.

Das von mir eingesetzte Basismaterial hat z.B. einen Ausdehnungskoeffizienten von 17ppm/K in der Längsrichtung. Das Chassis, an dem das Board verschraubt ist, ist aus X5CrNi18.9 (V2A) und hat einen Koeffizienten von 16ppm/K. Daraus resultiert bei einer maximalen Boardlänge von 450mm und einer maximalen Boardtemperatur von 70°C (also 50K über RT) gerade mal 0,02mm Ausdehnungsunterschied. In der Querrichtung, in der die Bauteile ausgerichtet sind ergibt sich bei 60mm Boardbreite und 12ppm/K ein Unterschied von 0,01mm.

Es kommt in diesem Fall also nicht auf einen möglichst niedrigen Ausdehungskoeffizienten des FR4 an, sondern auf einen, der möglichst nahe an dem des Befestigungspartners ist.

FR2 (Hartpapier mit Phenolharz) hat ungefähr den doppelten Ausdehnungskoeffizienten und dazu noch eine niedrigere tg (FR4 = 130-150°C, FR2 = 90°C).

Die Kriechstromfestigkeit ist mit einem CTI von >175 auch höher als bei FR2 (Hartpapierplatte) mit einem CTI von 100.

Eine herkömmliches FR4-Leiterplattenbasismaterial in guter Dicke (>2mm, bei mir 3,2mm) ist imho daher ideal für solche Boards. Irgendwelche Super-Sonder-Materialien bringen also nicht wirklich irgendwelche Vorteile, nur das alte FR2 sollte es halt auch gerade nicht sein.
[…]

--- Ende Zitat ---

Mann sollte bei dieser Betrachtung aber berücksichtigen, dass das Chassis und das Board wohl selten 70°C erreichen werden. Ab 60° sind Oberflächen schon sehr heiß beim Anlangen und das habe ich selbst beim Dauerlauf noch nie erreicht. Beim Trafoblech kann das schon mal anders aussehen.

Eine ideale Dicke liegt für mich bei 3mm. Die Eyeletts haben unter Kopf eine Länge von eben jenen 3mm, so dass die Ösen bündig mit dem Board unten abschließen. Möchte man die Boards nicht von einer CNC bohren lassen, so kann man sehr gut z.B. in PowerPoint oder einem CAD-System eine Schablone zeichnen und diese auf das Board aufkleben. Danach alle Bohrungen sauber ankörnen. Dies ist bereits die erste Hälfte der Miete. Wird hier nicht sauber gearbeitet stehen die Ösen nachher kreuz und quer und nicht in Reih und Glied.



Als Bohrungsdurchmesser sollte ein Wert ganz leicht unter dem Durchmesser der Ösen gewählt werden. Beim Verlöten später werden diese sich ohnehin noch ausdehen, so dass die Ösen absolut fest klemmen, ohne dass sie auf der Unterseite aufgeweitet werden müssen. Hier bieten sich 3mm perfekt an. Bei den kleineren Ösen geht man entsprechend vor.

Fertig gebohrt sehen die Boards dann so aus:



Die großen Löcher dienen später der Kabeldurchführung und müssen auf jeden Fall entgratet/angesenkt werden, damit sich die Kabel nicht aufscheuern.

Die Ösen können nun entweder mit dem Hammer eingeschlagen werden. Ist man da aber etwas unvorsichtig dabei, kann man aus Versehen die Köpfe leicht flach klopfen. Einfach und schneller ist es, wenn man diese einpresst. Hierzu kann man z.B. einen großen Körner in die Bohrmaschine einspannen und dann die Ösen sauber einpressen. Durch die Kegelspitze wird die Öse sauber flach eingepresst, ohne dass der Kopf sich verformt.






 

Anschließend die kleinen Ösen (Aderendhülsen bieten sich an) einsetzen und dann ebenfalls einpressen



Hat man sich hiermit nun die ersten Stunden um die Ohren geschlagen kann das Ganze so aussehen:




Im nächsten Teil geht es dann mit der Auswahl der Bauelemente weiter.

Viele Grüße,
Marc

mc_guitar:
Hallo Marc,

Absolute Oberklasse! Aderendhülsen :kopfklatsch: noch einfacher kann man Relais ja wohl nicht einlöten!  :P

Ich giere nach mehr!!

Vielen Dank schonmal und beste Grüße Micha

Duesentrieb:
Das mit den Aderendhülsen (Marc hatte mir vor Jahren mal den Tipp gegeben) muss ich auch nochmal probieren. Das Problem ist mein Tremor - ich bekomme trotz Standbohrmaschine die Löcher nicht so hin wie Marc . . .

Ansonsten kennst Du ja meine Meinung zu dem Amp und der Doku:
Mit der super Optik wird der Dich (sofern Du nicht schon dort bist) in die erste Liga der Ampgemeinde (ich meine die Profis) katapultieren.

Awesome !

Grooverock:
Hi, Marc!

Sehr schön und sehr spannend!
Die Idee mit den Aderendhülsen finde ich auch klasse. Aber bestimmt recht fummelig.
Viele Grüße!
Kim

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